Получение рения

Итак, любое ренийсодержащее сырье — это комплексное сырье, и не рений его главное богатство. Естественно поэтому, что способы извлечения рения во многом зависят от специфики технологии производства основных металлов. Отсюда — разные технологические схемы и большие потери: далеко не весь содержащийся в руде элемент № 75 превращается в рениевую продукцию. Так, при флотационном обогащении молибденовых и медно-молибденовых руд от 40 до 80% бывшего в руде рения переходят в молибденовый концентрат, а в рениевые слитки в конечном счете превращается лишь незначительная часть этого металла. По американским данным, из всех молибденовых концентратов в 1965 г. было извлечено лишь 6% содержавшегося в них рения.
Самые большие потери происходят при обжиге концентратов и в процессе плавки. По нынешней технологии молибденовые концентраты обязательно подвергают окислительному обжигу при 550—650° С. Окисляется и рений, в основном до Re₂0₇. А семиокись рения летуча (температура кипения — всего 362,4° С). В итоге много рения уходит в трубу с отходящими газами.
Степень возгонки рения зависит от условий обжига и конструкции печи: в многоподовых печах она составляет 50—60%, в печах кипящего слоя — до 96%. Таким образом, чтобы получить рений на молибденовых предприятиях, нужно прежде всего уловить его из газов. Для этого на заводах устанавливают сложные системы циклонов, скрубберров, электрофильтров.
Рений может быть извлечен и из другого полупродукта молибденового производства — из растворов, получаемых при выщелачивании молибденового огарка.
При всем многообразии применяемых технологических схем переработки ренийсодержащих полупродуктов на металлургических заводах можно выделить две основные стадии получения рения: перевод его соединений в растворы и выделение из них металла. В зависимости от состава эти полупродукты (чаще всего пылевидные) выщелачивают растворами щелочей, кислот или солей, а иногда и просто горячей водой. Из полученных при этом растворов рений извлекают методами адсорбции, ионного обмена, экстракции, электролиза или же осаждают малорастворимые соединения элемента № 75, например перренаты и сульфиды рения.
Для получения рениевого порошка перренат аммония восстанавливают водородом в трубчатых печах при 800° С. Этот порошок превращают затем в компактный металл — в основном методами порошковой металлургии, реже зонной плавкой и плавкой в электронно-лучевых печах. В последние десятилетия разработаны новые способы гидрометаллургической переработки ренийсодержащих концентратов. Эти способы более перспективны прежде всего потому, что нет тех огромных потерь рения, которые неизбежны в пирометаллургии. Рений извлекают из концентратов различными растворами — в зависимости от состава концентрата, а из этих растворов — жидкими экстрагентами или в ионнобменных колоннах.
Первое промышленное производство рения было организовано в Германии в 30-х годах. Скромное по масштабам (мощность установки составляла лишь 120 кг в год), оно полностью удовлетворяло мировую потребность в этом металле. После начала второй мировой войны американцы начали извлекать рений из молибденовых концентратов и в 1943 г. получили 4,5 кг своего репин. С тех пор число стран — производителей рения значительно выросло. Помимо США, этот металл из минерального сырья извлекают в России, Германии, Англии, Франции, Бельгии и Швеции.
Но и в наши дни мировое производство рения невелико — всего лишь несколько тонн металла в год. Использование — тоже. В 1969 г. все страны Западной Европы вместе с США израсходовали лишь около тонны рения.
Рений — очень дорогой металл. В том же 1969 г. килограмм порошкообразного рения стоил в США около 1320 долларов — в 20 раз дороже танталового и в 170 раз — молибденового порошка.
Тем не менее число исследований элемента № 75, его соединений и сплавов год от года растет, разрабатываются новые технологические схемы его получения, вовлекаются в производство новые виды ренийсодержащего сырья. И средств на это, судя по всему, не жалеют.